Przetwórstwo

Skuteczność procesu blanszowania jest określona zmianą aktywności odpowiednio wybranych enzymów, które można mierzyć w procesie obróbki cieplnej warzyw. Kryteria wyboru muszą uwzględniać rodzaj enzymu, które­go obecność wpływa niekorzystnie na utrzymanie odpowiednich parametrów jakości, charakterystycznych dla danego gatunku warzyw. Im niższa stabil­ność cieplna takiego enzymu, tym mniejsze zużycie energii w procesie blan­szowania. Porównanie stabilności termicznej różnych enzymów można wyra­zić następującymi wartościami:

Z – określa przyrost temperatury w celu 100-krotnego obniżenia aktyw­ności enzymu (tj. o 90%);

F – określa czas potrzebny do unieczynnienia aktywności enzymu w temp. 82°C.

Za enzymy wskaźnikowe przyjmuje się bardzo często katalazę lub peroksydazę. Zinaktywowanie katalazy w czasie blanszowania następuje szybciej niż peroksydazy, która jest enzymem o największej stabilności cieplnej. Unieczynnienie peroksydazy daje gwarancję inaktywacji innych enzymów  odpowiedzialnych za pogorszenie jakości, np. mrożonych warzyw. Z tego też względu zaakceptowano ją jako uniwersalny wskaźnik procesu blanszowania warzyw. Ustalono, że termiczna odporność peroksydazy jest spowodowana obecnością izoenzymów w ilości 1-10% całkowitej aktywności. Obecność izoenzymów w warzywach stwarza problemy podczas ich blanszowania, ponieważ ilości izoenzymów mogą się zmieniać w ... czytaj dalej

Blanszowniki wodne są tańsze w eksploatacji, co wynika przede wszystkim z dobrego przewodnictwa ciepła oraz wysokiej wydajności cieplnej. Wadą :h urządzeń są znacznie większe straty spowodowane wyługowaniem substancji rozpuszczalnych w wodzie oraz zwiększoną ilością ścieków. Najprostszym urządzeniem do blanszowania wodnego jest blanszownik rurowy wykonany z rury, przez którą są tłoczone warzywa i ogrzana parą woda.

Najbardziej ekonomicznym blanszownikiem natryskowym jest urządzenie duńskiej firmy Cabin plant A/S. Jest to poziomy tunel, wewnątrz którego przenośniku taśmowym jest przesuwany produkt, przechodzący kolejno przez sekcje: podgrzewania, blanszowania, utrzymania temperatury, chłodzenia i osuszania. Czynnikiem grzejnym jest woda natryskiwana na produkt i przepływająca przez kolejne sekcje przeciwprądowo do kierunku przesuwania się przenośnika z produktem. Woda o temp. 16°C na­tryskiwana na gorący produkt w 11 sekcjach chłodzenia ogrzewa się stopnio­wo do temp. ok. 71°C. Woda ta jest kierowana przez inżektor parowy do sek­cji podgrzewania wstępnego. Wtrysk pary w inżektorze jest regulowany au­tomatycznie i ma na celu utrzymanie temperatury wody na stałym poziomie 71°C. W oddzielnym obiegu przepływa woda o temp. 91°C, ogrzewająca na­tryskowo produkt w trzeciej sekcji właściwego blanszowania. Za sekcją chło­dzenia wodnego znajduje się sekcja chłodzenia wyparnego. W tej sekcji gorą­cy produkt jest ... czytaj dalej

Wiele nowych rozwiązań dotyczy urządzeń umożliwiających blanszowanie parą wodną. Zaletą tych urządzeń są minimalne straty substancji roz­puszczalnych i niewielka ilość ścieków, wadą zaś mała wydajność cieplna wynikająca z niskich war­tości współczynników wymiany ciepła oraz trudno­ści w kontrolowaniu przebiegu procesu. Przykła­dem takiej konstrukcji są urządzenia hydrosta­tyczne, wykorzystujące energię odpadową zawartą w oparach. Blanszowniki hydrostatyczne charak­teryzują się hermetyczną konstrukcją komory pa­rowej (zamknięcie wodne na wyjściu i wejściu), re­cyrkulacją oparów oraz automatyzacją dopływu pary, zgodnie z panującą wewnątrz komory żąda­ną temperaturą blanszowania. Wzdłuż komory, pod taśmą z produktem są umieszczone dysze Venturiego, do których jest podawana wysokoprężna para z kotła. Przepływ pary w odpowiednio ukształtowanych kanałach wytwarza podciśnienie w przestrzeni otaczającej dysze, co powoduje zasy­sanie oparów przepływających przez przewody re­cyrkulacyjne do dysz, gdzie następuje ich wymieszanie ze świeżą parą. Dopływ wysokoprężnej pary jest regulowany zaworem automatycznym, który jest otwierany samoczynnie w zależności od temperatury panującej wewnątrz bl ans z o wnika. Tego typu urządzenie zużywa ok. 1 kg pary na 2-4 kg blanszowanego produktu.

Innym rozwiązaniem jest blanszownik połączony ze schładzaczem ame­rykańskiej firmy GEM. W tym ... czytaj dalej

Proces blanszowania może być wykonywany w blanszownikach o działa­niu okresowym lub ciągłym. W przemyśle owocowo-warzywnym pracują przede wszystkim urządzenia o działaniu ciągłym, wśród których w zależno­ści od sposobu przesuwania surowca rozróżnia się: blanszowniki taśmo­we, ślimakowe, bębnowe i rurowe.

W tych urządzeniach produkt jest ogrzewany najczęściej parą wodną. Nie skroplone opary uchodzą do atmosfery, unosząc ze sobą duże ilości nie wykorzystanej energii cieplnej. Sprawność cieplna blanszowników taśmo­wych (kubełkowych) wynosi 20-27%, bębnowych zaś 17-50%. Podobną sprawność mają blanszowniki parowe, w których para wodna jest doprowa­dzana bełkotką bezpośrednio pod przenośnik sitowy lub kubełkowy, na którym jest przenoszony produkt. Wymienione typy blanszowników są urzą­dzeniami przestarzałymi, energochłonnymi, mało wydajnymi oraz powodują­cymi duże obciążenie ścieków, dlatego w ostatnich latach są prowadzone in­tensywne poszukiwania bardziej efektywnych metod blanszowania. Szcze­gólną uwagę zwraca się na takie typy urządzeń, które charakteryzują się minimalnym zużyciem wody i energii. Zmniejszenie zużycia wody w procesie blanszowania owoców lub warzyw ogranicza ilość ścieków oraz straty rozpu­szczalnych składników surowca.

Nowoczesnym blanszownikom są stawiane następujące wymagania:

-      równomierne doprowadzenie ciepła do blanszowanego ... czytaj dalej

W zależności od kierunku przetwarzania surowca oraz metody utrwalania produktu blanszowanie spełnia różnorodne zadania.

Podstawowym celem blanszowania jest zniszczenie enzymów obecnych w owocach i warzywach przy użyciu ciepła, co pozwala na wyeliminowanie uwarunkowań powodujących biochemiczne zmiany jakościowe produktu.

Unieczynnienie enzymów na początku każdego procesu technologicznego i związane z nim zahamowanie procesów hydrolitycznych i oddechowych zachodzących w owocach i warzywach zapobiega przede wszystkim ciemnieniu,utlenieniu witaminy C. Ponadto blanszowanie zapobiega powstawaniu niepożądanych obcych posmaków podczas przechowywania min. produktów mrożonych, stabilizuje barwę wyłączając reakcje związane z utlenieniem i rozkłądem chlorofilów i karotenoidów.

Dodatkowe korzyści, jakie wiążą się z procesem blanszowania, to:

- koagulacja białek połączona ze zmniejszeniem objętości i wydzieleniem wody. Kurczenie się produktu dopiero w fazie sterylizacji konserw powodowałoby istotne ubytki masy, a jednocześnie usunięcie skrobi,
która przechodząc do zalewy konserwy, np. w przypadku grochu, powodowałaby jej mętnienie;

-redukcja niepożądanego smaku niektórych warzyw (np. gorzkiego smaku kapusty, kalafiorów, kapusty brukselskiej); -usuwanie powietrza występującego w przestrzeniach międzykomórko­wych tkanki roślinnej, co zwiększa gęstość produktu, a jednocześnie zapobiega ... czytaj dalej

W przetwórstwie owocowo-warzywnym bardzo znaczącą grupę produk­tów stanowią wyroby gotowe, które w odniesieniu do surowca wyjściowego charakteryzują się niewielkim stopniem przetworzenia. Zaliczamy do nich m.in. wyroby owocowe, warzywne, grzybowe, warzywno-mięsne utrwalone następującymi metodami:

-     fizycznymi (pasteryzacja, sterylizacja, mrożenie, suszenie);

-     fizykochemicznymi (solenie, koncentracja cukru, koncentracja kwasu);

-     chemicznymi (utrwalenie konserwantami chemicznymi);

-     biologicznymi (ukwaszenie w wyniku fermentacji mlekowej).

Do podstawowych wyrobów gotowych o niewielkim stopniu przetworze­nia zalicza się konserwy apertyzowane, mrożonki, susze, owoce kandyzowa­ne i w zalewie cukrowej, solonki, marynaty, owoce i warzywa ukwaszone, owoce w alkoholu.

W produkcji wielu wymienionych wyrobów czynności technologiczne są podobne i polegają na: przebieraniu i czyszczeniu, myciu, usuwaniu części zbędnych, sortowaniu, kalibrowaniu, łamaniu, krojeniu, blanszowaniu, łado­waniu do opakowań, zalewaniu, odpowietrzaniu, zamykaniu opakowań, utrwalaniu. Nie wszystkie wymienione zabiegi znajdują powszechne zastoso­wanie w realizacji przedstawionych technologii. W zależności od rodzaju su­rowca, jego jakości i przeznaczenia, poszczególne zabiegi są wykonywane w różnej kolejności i na różnych urządzeniach. Większość z wymienionych zabiegów technologicznych, ... czytaj dalej

Usuwanie pestek z surowca przed jego przetwarzaniem jest konieczne z wielu względów. Pestki zawierają alkaloid-amygdalinę, która jest glukozydem będącym połączeniem cukru z aldehydem benzoesowym lub cyjanowodorowym. W wyniku hydrolizy enzymatycznej lub kwaśnej amygdaliny uwalnia się kwas pruski, który powoduje zmiany smakowo- aromatyczne gotowego produktu. Usunięcie pestek umożliwia usprawnienie procesu technologicznego oraz ochronę urządzeń mechanicznych. Uniwersalnym urządzeniem do odzielania pestek jest drylownica. Podstawowym elementem roboczym jest zespół dwóch walców, z których jeden jest uzębiony, a drugi ogumiony. Walce obracają się w przeciwnych kierunkach ugniatając owoce, przy czym miąższ nadziewa się na uzębiony walec, a pestki są wciskane w miękką gumę drugiego walca i nie zgniecione przechodzą przez miejsce zbliżenia walców, po czym zza pomocą zgarniacza pestek zostają skierowane do wysypu odprowadzającego. Miąższ zostaje oddzielony od uzębionego walca za pomocą grzbieniowatego zbieracza i spada do rynny zbiorczej.

Inne rozwiązanie ma drylownica do owoców okrągłych, jak wiśnie i czereśnie. Owoce przez lej zasypowy wpadają do szeregowo rozmieszczonych na powierzchni bębna zaokrąglonych wgłębień, na których dnie są otworki wiel­kości pestek. W górnej części urządzenia, tuż nad wgłębieniami w bębnie, sa umieszczone stemple sprzężone mimośrodowo z bolcami. Podczas pracy urzą­dzenia ... czytaj dalej

Celem tego zabiegu jest usunięcie części niejadalnych, trudno strawnych lub szkodliwych. Czynności wchodzące w skład tego zabiegu obejmują:

-usuwanie szypułek, ogonków, pozostałości kielichów pokwiatowych,

-obieranie owoców i warzyw,

-łuszczenie,

-usuwanie pestek lub gniazd nasiennych,

-nakłuwanie.

Obrywanie szypułek. Szypułki i inne fragmenty zielone mają odmienny skład chemiczny i cechy organoleptyczne w porównaniu z miąższem owoców. Wiąże się to z obecnością w nich barwników chlorofilowych, garbników oraz różnych alkaloidów. Jednocześnie znacznie wyższa w szypułkach niż w miąższu jest aktywność enzymów utleniających i pektolitycznych. Rozdrabnianie owoców wraz z częściami zielonymi wpływa decydująco na smak i barwę produktu gotowego. Najbardziej popularnym urządzeniem do odszypułkownia jest maszyna składająca się  ogumionych wałków, ułożonych równolegle na ramie nośnej zamontowanej przegubowo na podstawie, co umożliwia ustawienie obrywarki pod pewnym kątem.

Szypułki wraz z owocami przesuwając się po pochyło usta­wionej obrywarce zostają oderwane od owoców na skutek wkręcenia pomiędzy obracające się wałki. Działające równocze­śnie natryski ułatwiają przesuwanie owo­ców, a jednocześnie je myjąc.

•Usuwanie skórki z owoców i wa­rzyw, czyli obieranie, jest wykonywane przede wszystkim w trakcie przerobu wa­rzyw korzeniowych. W ... czytaj dalej

• Przebieranie polega na oddzieleniu zanieczyszczeń obcych oraz owo­ców i warzyw nie nadających się do przerobu, tj. niedojrzałych, nadgniłych, przejrzałych, uszkodzonych mechanicznie. Czynność ta może być wykonywa­na przed lub po myciu surowca, lub kilkakrotnie w czasie trwania procesu. Podczas przebierania, niektórych surowców stosuje się równolegle doczy­szczanie ręczne.
• Sortowanie owoców i warzyw ma na celu ujednolicenie ich pod wzglę­dem wielkości, barwy, ciężaru dojrzałości. Tak przygotowany surowiec uła­twia proces technologiczny, ponieważ owoce i warzywa o jednakowej wielko­ści i dojrzałości mają ujednolicony wygląd i skład chemiczny.

Do sortowania owoców drobnych i kulistych (np. wiśni, jagód) służą sortowniki sitowe lub bębnowe z zainstalowanymi sitami o otworach różnej wielkości. Śliwki, wiśnie, winogrona segreguje się w całości, natomiast gru­szki, brzoskwinie, morele – po obraniu, przecięciu na pół i wyjęciu pestki. Oprócz sit do sortowania stosuje się sortowniki taśmowe, obrotowe, kaskado­we, elektroniczne, wagowe, linkowe i wialnie.

W ostatnich latach coraz większą uwagę przywiązuje się do sortowania owoców i warzyw według barwy. Do obiektywnej oceny barwy stosuje się róż­nego rodzaju urządzenia, np. elektroniczny pomiar barwy.

Warzywa wysokoskrobiowe sortuje się na podstawie różnicy w ciężarze. Środowiskiem sortującym jest ... czytaj dalej

Przed skierowaniem surowca do mycia należy dokonać wstępnego przeglądu i kwalifikacji danej partii, eliminując te opakowania w których występują owoce lub warzywa zapleśniałe, mechanicznie uszkodzone lub nadgniłe. Zasadniczym celem mycia jest redukcja  mikroflory powierzchniowej i warzyw oraz usuwanie zanieczyszczeń organicznych i mineralnych. Dla poszczególnych grup surowca są ustalane zarówno metody, jak i odpowiednie urządzenia do mycia. Obecnie ze względu na stosowanie dużej związków ochrony roślin obowiązuje zasada, że wszystkie owoce i warzywa muszą być poddane myciu. Nie wolno tego zabiegu pominąć nawet w przypadku owoców o bardzo delikatnej strukturze. Do mycia należy uży­wać wody zdatnej do picia, zimnej, w miarę możliwości o temp. poniżej 15°C. Stosowanie wody ciepłej wpływa na szybki rozwój mikroflory, a wzrost tem­peratury powoduje ługowanie składników ekstraktowych.

W zależności od rodzaju surowca jest wymagane stosowanie od 15 do 45 dm³ wody do przetworzenia 1 kg. Czasami dodaje się do wody od 5 do 10 mg/kg wolnego chloru w celu zabezpieczenia urządzeń przed zakażeniem bakteriami wprowadzanymi przez brudne surowce. Chlor dodany w małych ilościach nie wpływa na smak żywności i nie powoduje korozji urządzeń, na­tomiast działa bakteriobójczo i eliminuje niepożądany zapach.

Ustawodawstwo polskie obecnie nie dopuszcza jeszcze stosowania w myciu surowców związków chemicznych ... czytaj dalej